氧氣管道化學脫脂清洗的目的及步驟

氧氣管道化學脫脂清洗化學清洗的目的：

不銹鋼制設備、管道、管件及閥門等均需進行鈍化處理。對各個設備和管線進行清洗，將上述各種污垢、雜質清除干凈，把設備中存留的其他雜物沖出，并在金屬表面上形成一層致密的保護性氧化膜。即：設備、管道、閥門等表面處于鈍態，已達到減少對設備等材料的腐蝕，延長設備使用壽命；使與工藝流體接觸的表面達到合乎要求的清潔度，為正常開車生產創造良好的條件。

氧氣管道化學脫脂清洗的操作流程

水沖洗—脫脂—水沖洗—酸洗鈍化—脫鹽水沖洗—吹掃。

化學清洗步驟

系統化學清洗：

因設備和管線在運輸和安裝過程中受到雜質、雨水及焊接時的污染，在系統安裝結束、吹掃試壓試漏合格后需進行系統化學清洗。安裝后清洗工作根據設備、管道結構特性，可采用灌浸、擦拭、噴淋、循環、槽浸法等方法進行清洗。

氧氣系統脫脂后，應進行含油量測定，含油量符合下列任意一項要求為合格：

a）用波長320nm-380nm的紫外光脫脂檢查燈檢查被清洗系統金屬表面，應無油脂熒光。

b）用清潔干燥的白色濾紙擦拭清洗系統金屬表面，濾紙應無油脂痕跡。

c）用無油蒸汽吹洗清洗系統金屬表面，取其冷凝液，放入一粒直徑小于等于1mm的純樟腦粒，樟腦粒應不停旋轉。

空分裝置氧氣管道脫脂清洗驗收：

氧氣管道在制造、安裝過程中都會不可避免的產生油污、泥沙、氧化物等污垢，這些污垢如不去除，將會影響輸送產品質量。因此，必須在裝置開車前進行系統、徹底地清洗，使設備和管道內表面達到合乎要求的清潔度，為正常生產創造良好的條件。

質量驗收如下：

1、金屬表面清潔，無殘留銹物不得有明顯腐蝕痕跡，焊縫區不得有氧化色；

2、管道清洗后無殘留液（酸洗鈍化結束后用脫鹽水沖洗干凈）；

3、金屬表面形成良好的鈍化膜，不出現二次銹跡；

4、金屬表面無點蝕，無粗晶顯露，無鍍銅；

5、氧氣管道脫脂：清洗脫脂后的氧氣管線內，測量的油含量不大于350mg/L。

6、取其冷凝液，放入一小粒直徑不大于 1mm 的純樟腦，以樟腦料不停旋轉為合格。

氧氣管線清洗質量應該達到什么標準 

氧氣管線清洗完畢后，參照ASTMG93-96規定：金屬表面油含量應小于1g/m2，通過強光燈或紫外線脫脂檢查燈LUYOR-2130L檢查管線內部，無熒光出現，被檢測表面干燥并應去除掉以下物質：

1） 清洗劑；

2） 吸附的銹皮、焊接殘留物、疏松的顆?；蚶w維

3） 有機物質，如脂類、油漆、油污及密封。

無法用紫外線脫脂檢查燈LUYOR-2130L檢查的部件，應使用三氯乙烷循環一遍，取適量有代表性的溶劑樣品，按照以下方法驗收：

1） 將樣品與新鮮溶劑進行強光照射比較，無區別、無明顯殘留物則視為合格；

2） 樣品應在波長0.32~0.38um的紫光燈照射下進行檢查，與新鮮溶劑相比較。當達到或超過0.1g/L則會出現熒光。

3） 在有問題的位置，溶劑分析是有必要的，100℃揮發后，樣品不能超過20MG/KG殘存量。

氧氣管線脫脂方案 

本方案編制是依據業主提供的設備圖紙資料和行業標準,并在現場考察的基礎上編制而成的

二、清洗工藝及控制要點

清洗氧氣管線采用以下清洗工藝

1、水沖洗及管道系統試壓

1.1 水沖洗及試壓的目的是除去管線中的積灰、泥沙、及其他污垢。并在模擬清洗狀態下對臨時接管處泄漏情況進行檢查。

1.2 沖洗時，先以高位注水，低點排放，以便沖洗掉系統內的雜物，控制進出水平衡，必要時進行正反向切換沖洗。在沖洗的同時應當定時進行排空和導淋，當進出水的濁度差小于 5ppm 時，沖洗結束。

1.3 水壓檢漏試驗時，將全系統注滿水，調節出口回水閥門，控制泵壓到 0.5～1MPa。檢查系統中焊縫、法蘭、閥門、短管連接處，有泄漏情況應及時處理，以保證清洗過程的正常進行。

2、脫脂

2.1脫脂的目的是去除系統中各類機油、防銹油等有機物油脂，確保氧氣管線的使用安全。

2.2排盡積水，將新鮮水充滿系統，循環并加熱。逐漸加入脫脂藥劑，混合均勻后進行正反向循環，當系統脫脂液堿度平衡時，即可結束脫脂步驟。

3、水沖洗

3.1 脫脂后的水沖洗是沖出系統內的脫脂殘液。

3.2 脫脂液排凈后，用大量水進行沖洗，當沖洗進出水的 pH 值小于 8 時，濁度差小于 5ppm，即可結束水沖洗。

4、人工處理

在清洗完成后，對所清洗的系統進行詳細檢查以免遺留隱患。

5、干燥

吹干并保護在驗收合格后，把整個系統吹干進行保護。

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